Il settore della ceramica italiana rappresenta ancora oggi un’eccellenza del Made in Italy: oltre 248 imprese attive, 26.000 addetti diretti e altrettanti nell’indotto, con un fatturato complessivo di 7,5 miliardi di euro nel 2024[1]. Una filiera che va dalle materie prime ai macchinari, dai colorifici ai produttori di piastrelle, dai sanitari alle lastre di grande formato.
Tuttavia, i più recenti dati di Confindustria Ceramica dimostrano quanto il settore debba fare i conti con un mercato internazionale sempre più competitivo e costi energetici che mettono a dura prova la redditività delle imprese. Il fatturato totale dell’industria italiana delle piastrelle di ceramica, realizzato in stabilimenti posti sul suolo nazionale, ha raggiunto nel 2024 i 6.062 milioni di euro, in flessione del -1,8%. Sul fronte export, le esportazioni hanno raggiunto 291 milioni di metri quadrati (+2,4%), un segnale positivo ma non sufficiente a compensare le difficoltà strutturali. Nel primo semestre 2024 le vendite italiane di piastrelle negli Stati Uniti sono salite del 6,8%, mentre si registra una ripresa nei mercati tradizionali come Germania e Francia. Tuttavia, il confronto con i livelli pre-pandemia rimane sfavorevole: rispetto alle vendite pre-pandemiche di 407 milioni di metri quadrati del 2019, il settore ha registrato un calo di circa il 7,5%.
La sfida principale resta l’aumento dei costi dell’energia, che continuano a rappresentare una voce significativa nei bilanci aziendali: in media, l’energia incide per il 20% sui costi di produzione finale[2]. A complicare ulteriormente il quadro competitivo, si aggiunge l’accordo commerciale tra USA e UE raggiunto a fine luglio 2025, con l’introduzione di dazi generalizzati del 15% sulle esportazioni europee verso gli Stati Uniti a partire dal 7 agosto.
Nonostante le sfide economiche e internazionali, il settore ceramico italiano continua a distinguersi anche per l’elevato grado di compliance ambientale. Le imprese del comparto adottano da anni sistemi di gestione certificati come EMAS e ISO 14001, praticano il recupero quasi totale di acque, fanghi e scarti ceramici, e si impegnano attivamente nella transizione verso la decarbonizzazione. L’adesione al sistema ETS europeo, che impone l’acquisto di crediti di CO₂, rappresenta però un onere crescente: il costo per tonnellata è passato da 10 a 75 euro a tonnellata tra 2018 e 2024, generando un extracosto annuo stimato di 120 milioni di euro[3]. A questo si aggiungono gli obblighi di rendicontazione ESG previsti dalla direttiva europea CSRD, che richiedono trasparenza e tracciabilità su emissioni, governance e impatti ambientali. Un percorso virtuoso, ma impegnativo, che evidenzia la necessità di un equilibrio tra sostenibilità e competitività internazionale, specie nei confronti di Paesi extra-UE meno vincolati da normative ambientali così stringenti.
Ma è proprio in questo contesto di difficoltà che il settore sta dimostrando la propria capacità di innovazione e adattamento. La transizione verso processi produttivi più sostenibili è una leva strategica per contenere i costi e migliorare la competitività. Il settore della ceramica sta infatti affrontando una vera trasformazione, con un impegno sempre maggiore nella riduzione delle emissioni e nell’adozione di processi produttivi rispettosi dell’ambiente. Le aziende stanno investendo in forni elettrici di ultima generazione, in grado di ridurre oltre il 25% il consumo energetico rispetto ai sistemi tradizionali[4].
Il recupero dei cascami termici rappresenta una leva strategica per migliorare l’efficienza energetica nei processi ceramici. Tecnologie avanzate permettono di intercettare il calore disperso da fumi combusti, aria esausta o acque calde di scarico e riutilizzarlo, ad esempio, per preriscaldare l’aria degli essiccatoi, produrre acqua calda di processo, o alimentare sistemi di asciugatura. In parallelo, cresce l’adozione di cogeneratori e impianti ORC (Organic Rankine Cycle), in grado di trasformare il calore in eccesso in energia elettrica, aumentando l’autonomia e riducendo le emissioni. Non meno importanti sono gli investimenti in caldaie ad alta efficienza, bruciatori rigenerativi, sistemi inverter per pompe e ventilatori e il miglioramento della coibentazione dei forni. Infine, l’ottimizzazione dell’aria compressa e l’automazione dei trattamenti termici ad alta temperatura, anche con recupero del calore da forni di ricottura, stanno rendendo gli impianti sempre più resilienti, sostenibili e performanti.
Tuttavia, per molte piccole e medie imprese del settore, la transizione energetica rimane una sfida complessa. I costi iniziali degli investimenti, la difficoltà di accesso al credito e la mancanza di competenze tecniche specifiche rappresentano ancora barriere significative. È qui che diventa fondamentale il ruolo di partner specializzati, in grado di accompagnare le aziende nella valutazione delle opportunità, nella progettazione di soluzioni su misura e nell’accesso agli incentivi disponibili.
Gli strumenti di supporto non mancano: dai Titoli di Efficienza Energetica (TEE) ai fondi per la Transizione 5.0, dal credito d’imposta per investimenti in beni strumentali ai programmi regionali per l’efficienza energetica. La chiave sta nell’individuare le soluzioni più adatte al proprio processo produttivo e nel costruire un business case convincente che dimostri la convenienza economica dell’investimento.
Il futuro del settore ceramico italiano si giocherà sulla capacità di trasformare le pressioni ambientali ed economiche in opportunità di innovazione e crescita. Chi saprà investire per tempo in efficienza energetica, automazione e sostenibilità potrà non solo ridurre i propri costi operativi, ma anche rafforzare il proprio posizionamento competitivo sui mercati internazionali, sempre più attenti alla qualità ambientale dei prodotti.
[1] https://confindustriaceramica.it/w/dati-2024-dell-settore-piastrelle-ceramica
[2] https://www.ricercasistemaelettrico.enea.it/archivio-documenti.html?catid=563&id=5147%3Aapplicazioni-cogenerative-nel-settore-delle-piastrelle-di-ceramica&task=download.send
[3] https://confindustriaceramica.it/w/conferenza-10-giugno-2025
[4] Stime Renovis
General Manager di Renovis
