Riconoscere gli sprechi di trasporto nelle organizzazioni ed eliminarli con il Lean Thinking

 Riconoscere gli sprechi di trasporto nelle organizzazioni ed eliminarli con il Lean Thinking

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[dropcap]N[/dropcap]ella lotta agli sprechi delle organizzazioni, un costo occulto che deve essere ridotto sono senza dubbio i trasporti, al vertice della classifica identificata dal Lean Thinking, tra i sette principali.

Con il termine “spreco” si intende tutto ciò che non aggiunge valore al prodotto o al servizio, nella sua fase di realizzazione. Riguarda qualsiasi spostamento di materiali o informazioni da un posto all’altro o anche un layout non adatto, come gli impilamenti temporanei di documenti o la concentrazione dei punti di interscambio.

Osservando la realtà di Toyota, patria del Lean Manufacturing, si nota che la maggior parte dei fornitori sono collocati vicino ai loro impianti. I semilavorati arrivano in stabilimento con ridotti costi di trasporto. Il trasporto inefficiente, oltre a costi diretti, porta costi dovuti ad attese e ritardi di consegna. Inoltre l’eccesso di trasporti aumenta la probabilità di danni e perdite e di incidenti sul lavoro fino ad arrivare al paradosso di quella casa automobilistica che perdeva il 7% delle auto in giro per il mondo, non sapendo più rintracciarle nel loro cammino sulle navi o sui camion.

Cause di spreco di trasporto

Secondo l’approccio Lean sono due le principali cause dello spreco di trasporto, il layout e i processi. Una caratteristica, infatti, del layout tradizionale, sia nel manifatturiero che in alcuni servizi come la Sanità, è la creazione di aree specializzate. Esiste la zona saldatura così come la zona radiologia e questa divisione comporta che i prodotti o i pazienti devono essere trasportati tra i vari reparti. Ma quanto costano questi trasporti? E creano forse valore? Certamente no.

Parimenti a rallentare la produzione sono i processi dinanzi ai quali bisognerebbe verificare la giusta fluidità o se richiedano continui passaggi da una zona all’altra. Ad esempio le solite pratiche che si spostano da un ufficio all’altro e per cui meno dell’1% del tempo viene speso per lavorarle rispetto a quello impiegato per spostarle.

Altri esempi pratici dello spreco di trasporto sono lo spostamento del prodotto a lotti tra aree funzionali, ad esempio dalle presse alla saldatura; o di un paziente che deve essere trasportato per giornate intere, tra i reparti, per fare accertamenti; e ancora, in un  supermercato, laddove si sbagli la previsione negli approvvigionamenti e che quindi necessiti di un numero ridondante di consegne. Ovviamente ci si limita a piccoli esempi che tendono ad evidenziare come lo spreco nei trasporti sia in tutti i settori delle organizzazioni.

Come eliminare o ridurre i trasporti

In oltre venti anni di attività di consulenza e formazione, con i professionisti della SDI Soluzioni d’Impresa srl, è stata messa a punto una efficace metodologia “dei piccoli passi” che, partendo dalla qualità e dalla formazione continua, riesce a dare veri risultati di riduzione degli sprechi. In base ai risultati di queste esperienze, si può affermare che è possibile eliminare questi sprechi, ad esempio nei layout, tenendo conto del primo caposaldo del Lean: l’approccio “pull”. Con ciò si intende che sono i clienti che tirano (pull) il processo e non le organizzazioni che lo spingono (push). L’organizzazione più funzionale è, quindi, quella che cerca di organizzare il processo ed il relativo layout in un flusso continuo in modo che si riducano attese e trasporti. A volte si tratta di rivoluzioni, ma, più spesso, di piccoli aggiustamenti che portano grandi risparmi. I layout ed i processi, negli anni, subiscono stratificazioni che li rendono inefficienti.

Questo comporta, ovviamente, di rivalutare i processi, e si può fare con la tecnica della value stream analysis, cioè una rilettura delle fasi del processo che comprenda ed attenzioni solo le parti in cui si crea valore per il cliente. Interessante chiedersi se, dove possibile, non sia il caso di utilizzare macchinari più semplici e flessibili, che possono essere dislocati in maniera flessibile per ridurre i trasporti, rispetto alle super macchine. Con questo termine facciamo riferimento a centri di lavoro, attrezzature biomediche che, a volte, vengono sottoutilizzate per operazioni semplici ma che comportano alti costi di trasporto.

Massimo Plescia
Ingegnere e amministratore unico di SDI, Soluzioni di Impresa

Massimo Plescia

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