Sono 9 le colonne del tempio della manutenzione realmente efficiente

 Sono 9 le colonne  del tempio della manutenzione realmente efficiente

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Un tale sistema è sempre più necessario per l’effetto combinato di riduzione dei prezzi, variabilità della domanda dei clienti e diminuzione delle dimensioni degli ordini, che hanno portato le aziende ad una continua riduzione dei margini a causa di continui set up dei processi ed esigenza di qualità totale. Il tema del Lean Thinking è una delle risposte a questo problema.

Ma oggi voglio concentrarmi su un aspetto, spesso trascurato, che, anche da solo, può fare la differenza tra una azienda che chiude il bilancio con il segno + dell’utile ed una che chiude in rosso: la manutenzione.

L’approccio manutentivo si è molto evoluto negli ultimi anni, ma continuo ad incontrare troppe aziende che sono ancora ferme allo stadio 1 dell’evoluzione: la manutenzione a rottura.

Si tratta di un intervento di tipo reattivo, non previsto e quindi non programmato. Si interviene solo al momento del guasto con enormi costi dovuti ai fermi di produzione e prodotto da scartare, oltre al costo più alto: la insoddisfazione dei clienti.

Allo stadio 2 dell’evoluzione dell’approccio alla manutenzione nelle imprese industriali, abbiamo la manutenzione preventiva, a cadenza fissa, che, in base a specifiche previsioni di possibile guasto, realizza specifici interventi.

Stadio 3: manutenzione predittiva. Dall’intervento preventivo a cadenza fissa ci si evolve verso una cadenza variabile in base a specifiche previsioni interne che analizzano i dati di guasto e calcolano in maniera dinamica la vita residua dei componenti critici. Queste previsioni si riescono a fare se, oltre alle specifiche dei fornitori, si raccolgono ed elaborano continuamente i dati di funzionamento degli impianti (MISURARE, MISURARE, MISURARE).

La manutenzione proattiva è lo stadio 4 di un moderno approccio alla manutenzione. Attraverso tecniche di analisi dei processi (per esempio la root cause analysis) si possono individuare alcune significative cause di guasto e quindi, intervenendo con opportune modifiche degli impianti e dei processi, correggerle. Questo certamente aumenta il tempo medio tra i guasti (MTBF) di un componente.

La evoluzione ulteriore porta al TPM (Total Productive Maintenance).

Cosa è il TPM? Possiamo definire il TPM un approccio olistico alla manutenzione che si batte per raggiungere la produzione perfetta attraverso:

  • zero guasti
  • no a piccole fermate o rallentamenti;
  • zero difetti
  • e, mettendo al centro il lavoratore, zero incidenti.

TPM enfatizza la manutenzione proattiva e predittiva per massimizzare l’efficienza degli impianti. Al centro del TPM c’è l’idea che la distinzione tra il ruolo della produzione e della manutenzione deve svanire mettendo al centro il rafforzamento di ogni singolo lavoratore, come protagonista dell’efficienza dell’impianto presso cui opera. La implementazione di un programma TPM crea una responsabilità condivisa sulla manutenzione che, alla lunga, porta all’aumento del tempo di disponibilità degli impianti (up time), riduzione dei tempi di ciclo e riduzione dei difetti.

Sono nove i pilastri del TPM:

1. manutenzione autonoma: definizione e implementazione di attività quotidiane di manutenzione a cura direttamente del personale di linea

2. miglioramento specifico dei macchinari: progetti mirati di miglioramento legati a problematiche gravi

3. manutenzione pianificata: predisporre uno schema di manutenzione, applicarlo scrupolosamente e migliorarlo sempre in base alla misurazione dei risultati;

4. manutenzione per la qualità: specifici controlli che impediscano che un malfunzionamento dell’impianto, produca una perdita di qualità percepita dal cliente;

5. formazione e addestramento: è il cuore di qualunque processo di miglioramento in azienda. Mappatura strutturata delle competenze manutentive e progettazione di specifici percorsi di crescita;

6. sicurezza sul lavoro e rispetto dell’ambiente: prevenire malfunzionamenti vuol dire maggiore sicurezza per i lavoratori e minore pericolo di inquinamento;

7. logistica: allargare lo sguardo manutentivo a tutta la supply chain. Il guasto può anche nascere fuori dall’azienda;

8. TPM Impostativo: gestione dei nuovi impianti finalizzata alla rapidità dello start up tramite coprogettazione con il fornitore.

9. TPM negli uffici: riduzione del lavoro indiretto ed amministrativo senza valore aggiunto a supporto della manutenzione.

Quindi: chi fa buon manutenzione fa buona produzione!

Ing. Massimo Plescia
Consulente senior www.soluzionidimpresa.it

Massimo Plescia

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